金屬鎂錠的制造工藝流程

 

一．金屬鎂簡介

鎂是地球上儲量最豐富的輕金屬元素之一，鎂的比重是1.74g/cm3，只有鋁的2/3、鈦的2/5、鋼的1/4；鎂合金比鋁合金輕36%、比鋅合金輕73%、比鋼輕77%。鎂的熔點為648.8℃
鎂具有比強度、比剛度高，導熱導電性能好，并具有很好的電磁屏蔽、阻尼性、減振性、切削加工性以及加工成本低、加工能量僅為鋁合金的70%和易于回收等優點。

元素來源： 
鎂存在于菱鎂礦MgCO3、白云石CaMg(CO3)2、光鹵石KCl·MgCl2·H2O中，海水中也含鎂鹽?？梢杂呻娊馊廴诘穆然V或光鹵石制得。白云石：菱鎂礦（碳酸鈣鎂）含量40%以上。
鎂合金的比強度高于鋁合金和鋼，略低于比強度最高的纖維增強塑料；比剛度與鋁合金和鋼相當，遠高于纖維增強塑料；耐磨性能比低碳鋼好得多,已超過壓鑄鋁合金A380；減振性能、磁屏蔽性能遠優于鋁合金。
鎂物理性能：除了比重低，鎂還有很多其它的良好的物理特性，使之在汽車結構材料應用中，有時比鋁和塑料更有應用價值。鎂物理性能的主要優點是： 比鋁高30倍的減振性能； 比塑料高200倍的導熱性能； 其熱膨脹性能只有塑料的1/2。
鎂機械性能：和壓鑄鋁合金相比，鎂除了上述物理性能等優點，還具有較高的機械性能。鎂的強度和剛度要明顯好于塑料，延伸率和沖擊抗力則明顯好于壓鑄鋁合金。
鎂加工性能：鎂有很好的加工性能，也就是說有很好的鑄造性能。和其它材料比，它的制造成本很低，值得重視的是，盡管每公斤鎂錠的價格要比鋁和鐵貴一些，但它單位體積的成品價格幾乎是一樣的。鎂的物理化學特性使其比鋁更適合壓鑄大型部件。鎂單位體積的熔化潛熱只有鋁的2/3，比熱只有鋁的3/4，并且有非常低的溶鐵性。這些特性使鎂壓鑄件達到和鋁幾乎相同的生產成本/每公斤

二．鎂合金與幾種材料的性能比較： 

 

性能參數	比重g/cm3	抗拉強度     Mpa	比強度	屈服強度Mpa	延伸率%	彈性模量Gpa	比剛度	導熱系數w/mk	減震系數
AZ91D	1.81	250	138	160	7	45	25.86	54	50
A380	2.70	315	116	160	3	71	25.9	100	5
碳鋼	7.86	517	80	400	22	200	24.3	42	15
ABS	1.03	96	93		60			0.9

 

三．鎂及鎂合金的應用領域 

鎂合金作為密度最小的金屬結構材料之一,廣泛應用于航空航天工業、軍工領域、交通領域（包括汽車工業、飛機工業、摩托車工業、自行車工業等）、3C領域等。
   鎂合金的特點可滿足于航空航天等高科技領域對輕質材料吸噪、減震、防輻射的要求，可大大改善飛行器的氣體動力學性能和明顯減輕結構重量。從20世紀40年代開始，鎂合金首先在航空航天部門得到了優先應用。
   在國外，B-36重型轟炸機每架用4086kg鎂合金簿板；噴氣式殲擊機“洛克希德F-80”的機翼用鎂板，使結構零件的數量從 47758個減少到16050個；“德熱來奈”飛船的起動火箭“大力神”曾使用了600kg的變形鎂合金；“季斯卡維列爾”衛星中使用了 675kg的變形鎂合金；直徑約1米的“維熱爾”火箭殼體是用鎂合金擠壓管材制造的。
   我國的殲擊機、轟炸機、直升機、運輸機、民用機、機載雷達、地空導彈、運載火箭、人造衛星、飛船上均選用了鎂合金構件：一個型號的飛機最多選用了300-400項鎂合金構件；一個零件的重量最重近300kg；一個構件的最大尺寸達2m多。
   在軍工方面需要鎂合金板材以提高結構件強度,減輕裝備重量,提高武器命中率。目前國內需要的板帶材不得不

從國外進口。 

n      近二十年來，世界汽車產量持續增長，年均增長率為2.5%。汽車工業發展程度是一個國家發達程度的重要標志之一，而金屬材料是汽車工業發展的重要基礎。出于節能與環保的要求，汽車設計專家們想方設法減輕汽車體重，以達到減少汽油消耗和廢氣排放量的雙重效果。鎂合金作為最輕的結構材料，能滿足日益嚴格的節能的尾氣排放的要求；可生產出重量輕、耗油少、環保型的新型汽車。鎂合金汽車零件的好處可簡單歸納為：

n      密度小，可減輕整車重量，間接減少燃油消耗量； 

n      鎂的比強度高于鋁合金和鋼，比剛度接近鋁合金和鋼，能夠承受一定的負荷； 

n      鎂具有良好的鑄造性和尺寸穩定性，容易加工，廢品率低； 

n      鎂具有良好的阻尼系數，減振量大于鋁合金和鑄鐵，用于殼體可降低噪聲，用于座椅、輪圈可以減少振動，提高汽車的安全性和舒適性。 

n      鎂合金在汽車上用作零部件的歷史約有70年。早在1930年就用于一輛賽車上的活塞和歐寶汽車上的油泵箱，之后用量和應用部位逐漸增加。六十年代在有的車種上用量達到23千克，主要用作閥門殼、空氣清潔箱、制動器、離合器、踏板架等。八十年代初，由于采用新工藝，嚴格限制了鐵、銅、鎳等雜質元素的含量，鎂合金的耐蝕性得到了解決，同時，成本下降又大大促進了鎂合金在汽車上的應用。從九十年代開始，歐美、日本、韓國的汽車商都逐漸開始把鎂合金用于許多汽車零件上。 

n        鎂合金壓鑄件在汽車上的應用已經顯示出長期的增長態勢。在過去十年里，其年增長速度超過15%。在歐洲，已經有300種不同的鎂制部件用于組裝汽車，每輛歐洲生產的汽車上平均使用2.5kg鎂。樂觀的估計認為，出于減重的需求，每輛汽車對鎂的需求將提高至70—120kg。

n         目前，汽車儀表、座位架、方向操縱系統部件、引擎蓋、變速箱、進氣歧管、輪轂、發動機和安全部件上都有鎂合金壓鑄產品的應用。

四．幾種鎂成品的用途舉例

n    金屬鎂?！?/span>

產品用途：鎂粒廣泛運用于國防工業；冶金工業的鑄造、鋼鐵脫硫；

還可用于制藥等其它工業。此外煉鋼脫硫、航空軍工四大領域，

此外還用在稀土合金、金屬還原、化學工業和儀表等。      

n     金屬鎂錠　　

產品用途：鎂的應用主要集中在鎂合金生產、鋁合金生產　

 
五．金屬鎂的工藝流程

 

 

n    主要成分及反應方程式

n      白云石主要成分:MgCO3·CaCO3

n      煅白主要成分：MgO·CaO

n      主要反應方程式：

n      MgCO3·CaCO3      MgO·CaO+2co2↑

 

2MgO·CaO+Si    2Mg↑+2CaO·SiO2

 

詳細操作過程：

１.１配料工程

1.1.1回轉窯的煅燒

一.開車前的準備工作

1.首先檢查各電器，儀表是否處于正常狀態；

2.檢查冷卻水是否暢通，各潤滑部位是否有油；

3.檢查各傳動連接部位是否正常；

4.檢查拖輪，擋輪是否處于正常部位；

5.檢查電磁給料機，斗提機，磨煤機，關風器，風機是否能正常運轉；

6.檢查白云石倉內是否有足夠的白云石；

7.準備好點火工具；

8.與煤氣站取得聯系，保證回轉窯所需的煤氣壓力及質量，煤氣壓力大于2500Pa；

9.確認電機及窯體周圍無障礙及人員時，方可準備開車.

二.開車程序

1.合上電源開關，啟動電機，打開調速表的開關，調節回轉窯主機

轉速50轉/分；

2.啟動風機，置換窯體內空氣，通風時間不少于15分鐘；

3.關閉風機閥門，煤氣放散閥，將煙道閘板開到1/3處，點燃火把伸

到燒嘴前，慢慢打開煤氣閥門，點火煤氣；

 

4.點火成功后，調節煤氣與空氣之比,逐步提高窯溫,同時配入煤粉開

始升溫，在窯尾溫度達到300℃時，開始投料，回轉窯轉速根據溫度

情況逐步增加，控制窯尾溫度在500℃以上，煅燒偉大最終控制在1

200~1300℃，月合格率達到90%；主機轉速根據窯內實際溫度及經

驗控制，如遇外界變化申報綜合部.結圈期間不做考核.

5.調節煙道閘板，使窯內成微負壓；

6.啟動冷卻機及斗提機；

7.灼減大于1.5的煅白必須返回重燒.

三.停車程序

1.根據情況，先關閉電磁給料機，停止下料；

2.在煅白全部燒好后，轉空窯內煅白后關閉給料機與煤氣站協調，關

閉煤氣閥門，關小煙道閘板，做好窯體保溫工作；

3.等煅白全部進入料倉后,關閉冷卻機，隨后關閉斗提機；

4.在筒體溫度降到100℃以下時，方可關聽主電機停窯.

四.應急措施

1.突然停電

a.立即關閉煤氣閥門，打開煤氣放散閥；

b.關閉所有電器開關與電工聯系，判斷停電原因，確定來電時間；

c.組織人員進行人工盤窯(防止窯體受熱不均發生變形).

2.停煤氣

a.必須及時關閉煤氣閥門，打開煤氣入散閥，查找原因；

b.控制煤粉給量確保燃燒，保證溫度，調整下料，轉速確保煅燒質量

，杜絕生料出現；

c.若停煤氣，如煤粉不能燃燒出現生料，按停車程序進行.

注意事項

每班至少將窯體上下竄動兩次；

每半小時必須檢查一次下料情況，一小時檢測下料一次；

必須按時做好生產紀錄；

每班必須檢查冷卻機及斗提機，保證正常運轉；

根據設備運行情況，進行必要的加油及保養工作；

工作過程中，隨時保持工作場地衛生和設備衛生，確保工作人員和設備的安全運行.

1.1.2輔助設備的操作規程

一.煤磨機及給煤系統的操作規程

<一>開機前的準備工作

1.清除磨機周圍的障礙物,檢查安全設施是否完善;

2.檢查磨機周圍是否有人;

3.檢查磨機和襯板螺栓,各聯接部位是否正常;

4.檢查各潤滑部位是否有足夠的油,冷卻水是否暢通;

5.斗提機是否正常,關風器有無卡塞現象;

6.檢查關風器各潤滑部位是否有油,傳動皮帶是否牢靠;

7.檢查電源是否良好,檢查各控制按鈕,儀器,儀表,是否正常.

<二>啟動

1.當煅燒帶溫度達到煤粉著火點時;

2.啟動煤粉斗提機    啟動磨煤機   均勻加入烘干煙煤   啟動高壓風機

    啟動關風器電機    打開調速表開始下煤.

<三>.停機

1.停止加煤  停止磨煤機   停止斗提機   停止調速機  停止高壓風機

   停止關風器電機.

<四>.注意事項

1.每周對磨煤機隔倉板,蓖板檢查一次,防止混倉后沒的細粉度不能保證.

二.煤烘干設備的操作規程

<一>.開機前的準備工作

1.當回轉窯溫度正常,窯壁溫度起來后

開始烘干煤;

2.見長下料管是否有堵塞,如有及時清理

保證烘煤后能正常運行;

3.檢查提煤的斗提坑內是否有雜物;

4.檢查電機,傳動部位是否正常;

5.檢查減速機內是否有充足的潤滑油.

1.1.3微機配料

一.開機前準備

1.檢查電源及電路是否正常;

2.煅白料倉中有足夠的煅白;

3.向硅鐵料倉及螢石粉料倉中加入足夠的硅鐵和螢石粉;

4.檢查皮帶機能否正常運轉;

5.檢查微機系統是否正常.

二.開機順序

1.相鄰崗位相互協調后車間允許配料;

2.啟動皮帶機;

3.打開各料倉螺旋閘閥.

三.開啟微機

1.根據車間配料單，設定批料程序；

2.首先合上自動開關和微機，儀表柜的單項開關；

3.啟動計算機開關，當主動功能菜單出現在屏幕上時，再打開各路控制儀

表開關；

4.根據車間要求給微機設定各種信息，如:下料周期，下料速度等；

5.按工作鍵開始下料.

四.關機順序

1.關停皮帶機 ；

2.關閉各種控制儀表開關；

3.關閉計算機；

4.關閉穩壓電源開關；

5.找開閘刀開關；

6.分離自動開關；

7.關閉各料倉螺旋閘閥.

1.1.4球磨制粉工序

一．   開機的準備

1.清楚磨機周圍的障礙物,檢查安全設施是否完善;

2.檢查磨機周圍是否有人;

3.檢查磨機和襯板螺栓,磨頭與簡體的連接栓是否有松動;

4.各潤滑點的潤滑油必須達到要求的油位高度;

5.檢查空心軸內烏金瓦通水管道是否暢通;

6.檢查粉料斗提及絞刀是否正常運轉.

二． 啟動

1.當準備工作正常后開機;

2.開動上絞刀及粉料斗提;

3.開動磨機;

4.啟動皮帶機,并通知微機下料.

三．停機

１．通知微機工停機配料；

２．停皮帶機；

３．停磨機；

４．停斗提機，上絞刀；

５．關閉空軸五金瓦的冷卻水．

四．注意事項

１．長時間停磨，把鋼球，鋼煅倒出，避免磨體被壓彎；

２．經常檢驗空心軸油箱內的潤滑油栓；

３．冬天停磨時，必須將空心軸內的冷卻水排凈．

五．磨機級配　　調整的參考數據

級配調整一般配用五種規格的鋼球，投放在１＃倉內．

1.鋼球規格及鋼球配制：

a.     r=45㎜ 0.30T     b. r=40㎜ 1.10T     

c. r=35㎜ 1.30T     d. r=30㎜ 0.90T    

e. r=25㎜ 0.40T

2.配用鋼鍛兩種規格在磨機２＃倉內：

a.r=25×30㎜   4.2T  b. r=20×25㎜   2.8T

3.根據鋼球磨損與出料細粉度情況，磨機級配需適時調配．

１）根據磨機運行情況，對磨機內鋼球，鋼鍛進行檢查，隨時將不規則的

球鍛挑選出來，并依據磨機機配量進行增加；

２）每月檢查一次磨機內鋼球，鋼鍛的磨損情況，并依據球團料產量，補

充鋼球，鋼鍛，添加量為０.０２％噸球團料；

３）級配調整由當日車間磨機操作工作負責進行，車間做好紀錄．

１.１.５壓球工序操作

＜一＞開機準備

１．檢查個中開關是否靈活可靠

２．各機械部位是否正常，各緊固件有無松動，傳動部位是否靈活；

３．檢查預壓鍋內是否有粉料，如有必須掏空．

＜二＞開機

啟動粉料斗提、拉鏈機、打油機、啟動下振動篩、主機預壓打開粉料倉閘板

＜三＞停機

關閉粉料倉閘板、停預壓電機、停主機、停下振動篩、停拉鏈機、停斗提機、關閉總電源

＜四＞注意事項

１．開機前必須關閉粉料閘板，預壓鍋內不得有料；

２．油壓控制在１２～１８Ｐa；

３．主機電源不得超過１００Ａ不低于５０Ａ，預壓電流≦２０Ａ；

２.２還原工程

２.２.１爐前操作工序

備料、開罐、取鎂（包括結晶鎂）、扒渣、裝罐（包括團料和放置結晶筒）封罐、承交粗鎂

一．備料

按規定出爐時間，提前半小時到爐料車間領取球團料．

二．開罐

１．同真空操作工取得聯系，破除還原罐真空狀態；

２．取下罐蓋及密封圈，并將其整齊放置與指定位置；

３．迅速取出鉀鈉結晶器防止鉀鈉燃燒引燃結晶鎂．

三．取鎂

１．將結晶筒拉出，用壓鎂機將其中結晶鎂壓出；

２．粗鎂著火時，應立即用溶劑撲滅；

３．將筒狀結晶鎂集中，碎鎂過篩處理．

四．扒渣

１．用清渣大鏟將還原罐中的球團渣鏟出，集中傾倒在指定渣場；

２．扒渣完后要清除粘附在罐壁上及罐口的殘渣，不能有剩余的殘渣．

五．裝罐順序

球團料　　隔熱擋板　　結晶筒　　封罐蓋

１．還原罐在沒有發生明顯變形前，必須保證投入規定數量的球團料，并

且球團料坡口外距離罐口得小于２５０㎜；

２．隔熱擋板距離罐口處必須控制在８０～１００㎜處；

３．鉀鈉結晶器清理干凈后，緊貼結晶筒放置；

４．鉀鈉分離器要裝入結晶筒末端，鉀鈉分離器表面要有５個１８～２２㎜

的梅花孔狀．

六．封罐

１．用鋼絲刷清除罐口表面粘附的灰垢，確保表面平整，有良好的密封；

２．把密封圈嵌在罐蓋上的凹槽中；

３．將罐蓋對正罐口，壓緊罐口蓋；

４．通知真空操作間啟動真空泵，檢查罐口封閉情況，不得漏氣；

５．清理工作現場，小于０.５㎜的粗鎂必須經過篩選后送交精煉車間驗收

開據粗鎂驗收單

２.２.２抽真空過程

n     目的：保證還原反應所規定的真空度

１）在封罐后９０分鐘之內使真空度達到１５Ｐa以下；

２）在還原生產過程真空系統真空度保持在１５Ｐa或１５Ｐa以下；

３．真空機組操作維護．

起動

１．啟動前的準備

１）檢查滑閥泵皮帶松緊度，如皮帶過松，可調節電機底座，調節螺栓，慢慢拉緊，以減少起動力矩；

２）檢查冷卻水管，保證暢通和足夠的水量；

３）檢查各部位堅固狀況，電機轉向符合泵的要求；

４）檢查油箱內油位應在油箱上油標１/２～２/３處；

５）油箱上的油鏡油位與停車后油位有顯著差異時，必須轉動泵（滑閥泵）皮帶輪，使泵腔內的油排如油箱后，才可起動．

２．起動

１)打開排油閥，將泵腔內積水排出；

2)合上滑閥泵開關,啟動電機;

3)打開放油閥,潤滑油位是否正常;

4)運轉正常后堵住放氣孔,打開疊閥,慢慢將直角閥開啟3~4圈,堵住除塵器

上的放氣孔,一面負荷急劇增加10分鐘后再將直角閥全部打開;

5)真空度達到650Pa時合上羅茨泵電源開關,啟動電機.

3.停車

泵的停車尤為重要,否則下次起動就會很難,須按下列程序進行:

1)關閉羅茨泵電源開關;

2)關閉直角閥待羅茨泵停止轉動;

3)關閉疊閥;

4)關閉滑閥泵開關,打開放棄孔以破壞

機組內真空度,約半分鐘,待油回到油箱;

5)機組在運轉過程中應平衡,無異常聲響.

2.2.3還原燒爐程序

搭煤升溫   保溫    清渣

基本操作要領:勤搭煤少搭煤，勤觀察，合理調節煙道閘板.不能因拉力太大，沖擊還原罐，影響產量也不能因閘板過低使燃燒室溫度過高而燒倒擋火墻，盡量保證還原爐兩端拉力均勻平衡，不形成偏燒，杜絕因燃燒不充分冒濃煙.

一．      升溫期搭煤操作

按規定的時間前30分鐘備好本班所用的煤;

用鐵鍬將第一道煤搭在燃燒室前1/3處,搭煤量控制在8~10鍬,間隔15~20分鐘左右用推煤扒將燃燒室前1/3處的煤向里輕微移到燃燒室2/3處;注:推煤進不能將未充分燃燒的生煤往里推,只推上層充分預熱抽掉煙氣的部分;

推完煤后立即燃燒室前1/3處的搭煤,爐門兩側個搭2~3鍬,為減少冷空氣進入而降低爐膛溫度,拉完煤后,立即拉是行爐門蓋,盡量減少搭煤時間,保證爐門蓋的密封性;

盡快在升溫前期,將燃燒室內火層培養起來;升溫時禁止單室頻繁作業,要交替搭煤升溫;

還原爐必須在開啟滑閥泵的1.5小時內達標.

二．      保溫

目的:保持爐內有相對穩定的溫度

1.爐溫達標10~15分鐘左右,開始緩慢落閘；

2.還原爐溫達標后控制在1200±10℃；

3.根據爐溫變化間隔30分鐘左右搭一次煤；

1)燃燒室中部搭1~2鍬煤,前部搭2~3鍬煤;

2)二煤搭在燃燒室兩側,主要搭在燃燒門子的兩側;

4.定時觀察爐內火情,不能認為造成偏燒,損壞還原罐;

5.發現爐內火勢與儀表溫度不符或儀表突然失控時,立即降溫,校表調溫;

6.禁止開門子時升,降溫度.

三.清渣

適當調節風閘,準備好清渣所用工具;

在出爐前40分鐘開始處理燃燒室;

打開燃燒室門子用火鉤開始鉤渣,用鋼釬處理燃燒室兩側粘結的爐渣;

清渣時,燃燒室不得有白色火焰,以免溫度過高燒壞還原罐;

鋪平爐底保持火種200~300㎜;

開始加煤,為升溫做好準備工作.

1.3純鎂操作規程

1.1.3純鎂精煉操作規程

收鎂—熔鎂—攪拌，精煉—澆注，標識—清理

熔鎂

n     熔鎂所用坩堝必須清理干凈,新坩堝使用前加入適量洗干凈后,方可熔鎂;

n     適量地向坩堝內加粗鎂使之熔化,桶壯鎂必須豎立放在坩堝內,一次最多只能增加一層;

n     熔鎂過程中,如有坩堝內的鎂燃燒應及時向坩堝內撒入滅火溶劑;

n     鎂液距坩堝沿小于150㎜,熔鎂時爐膛溫不超過870℃

精煉

n     控制鎂液溫度（７２０～７３０℃）使使用攪拌機進行攪拌，同時逐漸加入精煉溶劑，進行一次精煉，當液面出現浮渣反應時通如Ａr進行排渣；

n     浮渣浮于葉面時關閉Ａr，用漏勺撈取浮渣，并抖動數次，將渣中鎂豆挖出，反復數次，將浮渣撈取干凈，然后進行二次精煉，充分攪拌均勻，精煉時間在２０～３０分鐘，精煉溶劑使用量不得超過容量的１３％，使鎂業成銀亮色；

n     清理鍋壁，撈除鎂液表面雜物，撒上一層覆蓋溶劑，開始靜置，以后少用或不用燃燒的情況下不用溶劑，滅火及防止氧化使用的撒粉溶劑．

靜置

n     靜置時間每鍋１０～１５分鐘；

n     待鎂液溫度降到６８０～７１０℃時，開始澆注；

澆注和標識

１．磨具必須經過涂膜后方可使用，鎂錠涂膜時必須把鑄造溫度控制到１５０～２５０℃，涂料量要求不露出磨具金屬為準；

２．在澆注前對鑄膜先進行預熱，磨具必須保證水平放置，澆注所用工具應先清洗干凈；

３．用提鎂桶將鎂液提出，及時向坩堝及鎂桶內撒入撒粉溶劑，防止鎂液燃燒；

４．每提出一排時，用鏟鍋將鍋壁清理干凈，撈出鎂液表面浮渣；

５．澆注過程中應保持鎂液溫度在６８０～７１０℃；

６．澆注過程中應掌握好澆注速度，兩慢一快中并不斷噴硫磺粉用提皮鏟將氧化物提出；

７．澆注成型后在每塊鎂錠下面末端邊緣處打上批次號；

a.鎂錠的標識批次號構成，例：９２４１Ａ

９---代表制造月份，10，11，12，月用X，Y，Z，表示

24---代表制造日期，用01---31表示

1----代表精煉爐爐號，用1---5表示

A----代表班次號，用A.B.C表示

8.再次使用模具前應對模具內進行吹掃，清理；

9.對鎂錠進行表面處理，使其符合外觀標準；

10.外觀不符合要求的鎂錠應及時重新回爐，重新鑄造；

清理

1.澆注完畢后,向鍋內加入適量溶劑降低渣中鎂的含量,用漏勺掏出底渣;

2.掏出底渣后,把精煉鍋內壁和上口徹底清理干凈要求必須露出本鐵體;

3.所有工具也都必須清理干凈以便下次使用;

注:溶劑

1.撒粉溶劑為75~95%鈣溶劑配入5~10%硫磺粉;

2.精煉溶劑為過篩后2#溶劑;

3.撒粉和精煉用2#鈣溶劑粒度為小于1㎜;

4.涂料要求:

a．配比：滑石粉：硼砂：水＝１㎏，０.３㎏，３升

b．噴涂液須煮沸后才能使用；

c.噴涂周期：每班將所用模具徹底清理干凈并噴涂一遍，在使用過程中對涂層脫落處補噴一遍．

 １.３.３精煉爐燒爐操作規程

n     燒爐

１．上班前１小時之內領取當班所用的煙煤；

２．爐膛溫度控制在８７０℃之內；

n     燒爐程序

前提：保證搭煤升溫，挑火，推煤時煙囪中不能冒黑煙．

１．用鐵鍬將第一道煤搭在處理和襖的燃燒室前的１/３處，搭煤量控制在５鍬，兩側各一鍬，中間部位３鍬；

２．間隔２０～２５分鐘左右，用推煤扒將１/３處的煤向里輕推到燃燒室的２/３處；

３．推完煤后，立即在燃燒室接受１/３處搭煤；

４．必須保證燃燒室內的火層厚度，渣層厚度，燃燒室內死角處不能有灰渣；

５．待爐膛溫度達到８７０℃時，開始升溫；連續加兩道煤，燃燒１５分鐘后用鋼釬順爐條挑火一次；

６保證精煉時鎂液溫度在７２０～７３０℃之間，保證澆注時溫度在６８０～７１０℃之間；

７待粗鎂熔量達到要求，升溫達到精煉要求時，清理燃燒室內的灰渣，隨著澆注鎂液的減少，準備二次熔鎂工作．